1. Projekto fonas

Huayu yra vietinis profesionalus automobilių šiluminio valdymo dalių gamintojas. Plečiantis gamybos pajėgumams ir didėjant klientų reikalavimams dėl kokybės atsekamumo, originalus gamybos modelis remiasi rankiniu statistiniu apskaičiavimu ir popieriniais įrašais. Gamybos duomenys yra nepermatomi, vadovavimo sprendimai vėluoja, o kokybės atsekamumo efektyvumas yra žemas. Tai negali patenkinti transporto priemonių klientų tiekimo grandinės audito reikalavimų. Būtina skubiai įgyvendinti gamybos skaitmeninį atnaujinimą naudojant MES sistemą.

2. Pagrindiniai skausmo taškai

1. Gamybos duomenys renkami ir apibendrinami rankiniu būdu, dėl ko informacija vėluoja ir susidaro didelės klaidos, o vadovybei neįmanoma realiu laiku suvokti esamoje gamyboje vykstančios situacijos;

2. Kokybės atsekamumas remiasi popieriniais įrašais, todėl kilus problemoms sunku greitai surasti partijas ir procesus. Atsekamumo kaštai yra dideli, o ciklas – ilgas;

3. Išplėstinių įrenginių valdymas, gedimų priežasčių šalinimas, nekontroliuojamas prastovos laikas ir žemas bendras įrenginių efektyvumas;

4. Gamybos planas nesusijęs su vykdymu vietoje, darbo užsakymų eigą nėra aišku, o užsakymų pristatymo ciklą sunku tiksliai kontroliuoti.

3. Bendras sprendimas

Guangke Industrial pritaikė MES gamybos valdymo sistemą, kad išspręstų kliento gamybos proceso ir valdymo skausmo taškus, apimančius penkis pagrindinius modulius: gamybos planavimą, proceso vykdymą, kokybės atsekamumą, įrenginių valdymą ir duomenų analizę. Sistema glaudžiai susijusi su kliento esamomis automatizuotomis gamybos linijomis, siekiant automatinių gamybos duomenų rinkimo ir realaus laiko sinchronizavimo, taip sudarant visą nuorodą nuo planavimo iki galutinių produktų, padedant įmonėms pasiekti skaidrią gamybą, precizišką valdymą ir skaitmeninį sprendimų priėmimą.

4. Sprendimo pagrindinė konfigūracija

1. Gamybos planavimas ir darbo užsakymų valdymas: Įgyvendinta visa gamybos darbo užsakymų išdavimo, eigos stebėjimo ir proceso ataskaitų teikimo proceso skaitmeninė versija. Darbo užsakymų eiga atnaujinama realiu laiku, o užsakymų pristatymo statusas matomas iškart;

2. Viso proceso kokybės atsekamumas: medžiagų partijos, surinkimo parametrai ir tikrinimo duomenys visi susieti ir įrašyti, todėl galima atsekti visą vieno produkto grandinę. Kilus kokybės problemoms, galima vienu paspaudimu nustatyti priežastį ir susijusias partijas;

3. Išmanus įrenginių eksploatacijos ir techninės priežiūros valdymas: Realiai laiku renkami įrenginių veiklos duomenys, integruota stebėjimo, gedimų perspėjimo ir techninės priežiūros planų valdymas, siekiant sumažinti įrenginių prastovos riziką;

4. Daugiabriaunė duomenų analizė: Automatiškai generuojamos daugiabriaunės ataskaitos, tokios kaip produkcijos apimtis, derlius, ciklo trukmė, OEE ir personalo našumas, suteikiančios duomenų pagrindą vadovavimo sprendimams;

5. Gamybos vizualizacijos ryšys: Palaikoma dirbtuvės vizualinė signalizacija, didelių ekranų rodymas pagrindinių gamybos duomenų ir realaus laiko sinchronizavimas tarp vietos ir vadovybės informacijos;

6. Sistemos sąsajos suderinamumas: Palaikoma sąsaja su klientų esamomis ERP sistemomis, atveriant duomenų ryšius tarp aukštesnio lygio įmonės valdymo ir vykdymo vietoje.

5. Projekto įgyvendinimo rezultatai

1. Įrenginių bendras efektyvumas padidėjo 15%: Realiai stebimi įrenginių būklės duomenys ir perspėjimai apie gedimus, prastovos gerokai sutrumpėjo, o įrenginių OEE stabiliai padidėjo daugiau nei 15%;

2. Duomenų statistikos efektyvumas padidėjo 80%: Gamybos duomenys renkami ir apibendrinami automatiškai, eliminuojant būtinybę sudarinėti rankinius statistinius ataskaitas, smarkiai sumažinus statistikos darbo krūvį ir padarant duomenis realiu laiku bei tikslius;

3. Kokybės atsekamumo efektyvumas padidėjo 90%: Galima patikrinti duomenis nuo žaliavų iki galutinių produktų, o laikas, reikalingas kokybės problemoms nustatyti, sutrumpėjo nuo valandų iki minučių;

4. Užsakymų pristatymo tikslumas pagerėjo: Darbo užsakymų eiga gali būti kontroliuojama realiu laiku, įvykus gamybos anomalijoms galima operatyviai reaguoti, o užsakymų pristatymo ciklo tikslumas padidėjo 25%;

5. Valdymo bendradarbiavimo efektyvumas optimizuotas: Gamybos būklė tapo skaidri, įvairių skyrių informacija sinchronizuota, o vadovavimo sprendimų priėmimo efektyvumas ženkliai pagerėjo.

6. Kliento vertė ir įvertinimas

Įgyvendinus šį projektą, klientams pavyko visiškai atsikratyti situacijos, kai gamybos valdymas priklausė nuo rankinio darbo ir duomenų vėlavimo. Gamybos valdymo efektyvumas ir kokybės kontrolės gebėjimai buvo gerokai pagerinti. Sėkmingai praėjus daugelio transporto priemonių klientų tiekimo grandinės kokybės sistemos auditui, taip pat buvo sukurtas tvirtas pagrindas tolesniam visapusiškam gamyklos skaitmeniniam atnaujinimui.