1. Projekto fonas

Šis klientas yra pagrindinis vietos automobilių vidaus elektronikos tiekėjas, o jo centrinių valdymo skydelių gaminius tiekia daugelis naujų energijos transporto priemonių įmonių. Aukšintis išmaniosios kabinos lygį, centrinių valdymo skydelių dydis vis didėja, o reikalavimai išvaizdai ir sąveikai – vis aukštesni. Originalus rankinio surinkimo ir tikrinimo būdas lemia daug praleistų išvaizdos patikrų ir žemą funkcinių bandymų efektyvumą. Prasta išvaizda ir nesėkminga sąveika tapo pagrindiniais klientų skundais. Kyla neatidėliotinas poreikis atnaujinti automatizuotą gamybos liniją.

2. Pagrindiniai skausmo taškai

1. Skydelio išvaizdos reikalavimai itin aukšti, o tokie defektai kaip įbrėžimai, spalvos skirtumai ir netolygios tarpai tiriami rankiniu vizualiniu būdu, dėl ko efektyvumas mažas, praleistų defektų rodiklis didelis, o klientai dažnai skundžiasi;

2. Yra daug funkcinių bandymų – jutiklinio ekrano, ekranų, rankenėlių, mygtukų ir kt. Rankinis testavimas yra varginantis, neefektyvus ir lengvai praleidžiantis bandymus;

3. Surinkimo metu lengvai atsiranda įbrėžimų ir mėlynių, dėl to gatavų gaminių išvaizdos derlingumas žemas, o pakartotinio darbo kaštai – dideli;

4. Viename konvejeryje gaminami įvairių dydžių ir modelių skydeliai; rankinis perjungimas ir reguliavimas lėtas, o lankstumas nepakankamas.

3. Bendras sprendimas

Guangke Industry pritaikė švarios surinkimo ir bandymų pilnos linijos sprendimą centriniams valdymo skydeliams, siekiant užtikrinti aukštus išvaizdos reikalavimus ir sudėtingus funkcinius bandymus. Švarios darbo vietos dizainas padeda išvengti išvaizdos pažeidimų, o įrengta 3D vizualinė išvaizdos patikros sistema ir pilnai automatinis funkcinių bandymų blokas leidžia automatizuoti visą procesą nuo komponentų surinkimo iki galutinės gatavų gaminių patikros, visiškai užtikrinant išvaizdos kokybę ir funkcionalią patikimumą bei prisitaikant prie įvairių modelių lanksčios gamybos.

4. Pagrindinė sprendimo konfigūracija

1. Švarios apsaugos surinkimo vienetas

Pagrindinė surinkimo stotelė pasižymi švariu ir dulkių nepraleidžiančiu dizainu, o įrankių kontaktinė paviršius apsaugotas nuo įbrėžimų, kad surinkimo metu nebūtų įbrėžimų ir mėlynių, taip užtikrinant išvaizdos derlingumą nuo pat pradžios.

2. 3D vizualinė išvaizdos patikros sistema

Aukštos precizijos 3D vaizdas + dirbtinio intelekto algoritmai kompleksiškai aptinka paviršiaus defektus – įbrėžimus, duobutes, spalvinį disbalansą, tarpų tolygumą, mygtukų lygumą ir kitus išvaizdos trūkumus, tiksliai identifikuodami defektus ir pakeisdami rankinį vizualinį patikrinimą.

3. Pilnai automatinis funkcinių bandymų blokas

Automatiškai atliekamas jutiklinio ekrano jautrumo, ekranų efekto, rankenėlių ir mygtukų tarnavimo laiko bei jutimo, apšvietimo tolygumo, ryšių funkcijų bandymas; visi punktai vertinami automatiškai, o rezultatai – atsekami.

4. Modulinis lankstus dizainas

Įrankius ir bandymų procedūras galima greitai keisti, kad būtų galima vienoje linijoje gaminti skirtingų dydžių ir konfigūracijų centrinius valdymo skydelius, taip patenkant į daugelio modelių produktų iteracijos poreikius.

5. Viso proceso atsekamumo valdymas

Atsekamumo kodas priskiriamas vienam gaminiui, o surinkimo, išvaizdos patikros ir funkcinių bandymų duomenys saugomi visame procese, taip užtikrinant tikslią problemų atsekamumą ir skaitmeninę kokybės optimizaciją.

5. Projekto įgyvendinimo rezultatai

1. Išvaizdos patikros efektyvumas padidėjo 60%: 3D vizualinė patikra pakeičia rankinį vizualinį patikrinimą, greitas patikros greitis ir visiškas aprėpiamumas. Efektyvumas padidėjo 60%, o klaidingų nustatymų rodiklis – mažiau nei 0,2%;

2. Gatavų gaminių derlingumas gerokai pagerėjo: su apsauga nuo įbrėžimų ir viso proceso patikra, gatavų gaminių išvaizdos ir funkcionalaus derlingumo rodiklis pakilo iki 99,3%, o pakartotinio darbo kaštai smarkiai sumažėjo;

3. Funkciniai bandymai – išsamūs ir patikimi: visi punktai testuojami automatiškai, praleistų bandymų ir klaidingų nustatymų problema visiškai išspręsta, o po pardavimo klientų skundų rodiklis sumažėjo 80%;

4. Padidintas lankstus gamybos pajėgumas: galima vienoje linijoje gaminti įvairių tipų centrinius valdymo skydelius, modelių keitimo laikas sutrumpėjo 65%, o greitai galima prisitaikyti prie naujų modelių.

6. Kliento nauda ir vertinimas

Įdiegus gamybos liniją, centrinių valdymo skydelių išvaizdos kokybė ir funkcionalus stabilumas gerokai pagerėjo, o tai labai palankiai įvertino daugelis naujų energijos transporto priemonių įmonių, padėdama klientams sėkmingai gauti paramos užsakymus keliems flagmaniniams modeliams. Automatizuoto bandymo stabilumas taip pat padeda klientams atsikratyti priklausomybės nuo kvalifikuotų kokybės tikrinimo specialistų, todėl gamybos pajėgumų plėtra tampa lankstesnė.