Itin greitas ir lankstus modelių keitimas

Greitas įrankių keitimo pozicionavimo kaištis + programų duomenų bazė, produktų perjungimo laikas ≤ 30 minučių, nereikia vėl derinti įrangos;

24 valandas veikiant be priežiūros

Automatinis silosas saugo ruošinius, robotas nuolat krauna ir iškrauna medžiagas, o esant gedimui automatiškai išsijungia ir įspėja;

Viso dydžio vizualinė automatinė patikra

Pakeičia rankinius kalibro ir mikrometro matavimus, su stabilia dydžių tikslumu ir be rankinių klaidų;

Kelių staklių kolaboratyvinis planavimas

Viena valdymo sistema jungia 2–6 CNC stakles, centralizuotai kontroliuodama gamybos ritmą;

Darbo užduočių skaitmeninis ir automatinis paskirstymas

MES išleidžia gamybos darbo užduotis, o įranga automatiškai persijungia į atitinkamą apdirbimo programą;

Lengvas modulinis dizainas

Galima pradėti nuo vienos staklių darbo vietos ir vėliau plėsti visą surinkimo liniją

Parametrų punktai

Techniniai rodikliai

Prisitaikomi gaminiai

Automobilių konstrukcinės dalys, bendrosios mašinų dalys, šiluminio valdymo vožtuvų ruošinių apdirbimo dalys

Vienos staklės apdirbimo ritmas

60–300 s/vienam gaminiui, reguliuojama pagal apdirbimo procesą

Valdymo sistema

„Siemens“ S7-1511C lanksti PLC, 12 colių liečiamas HMI ekranas

Įrankių keitimo laikas

≤30 min., greito keitimo pozicionavimo tikslumas ±0,05 mm

Vizualinės dydžių patikros tikslumas

±0,005 mm, apimant išorinio skersmens, angos ir plokštumo patikrą

Siloso talpa

Standartinis silosas talpina 120 ruošinių, palaikantis bepiločią gamybą naktinėse pamainose.

Kolaboratyvių staklių skaičius

Centralizuotas ryšių valdymas ir kontrolė iki 6 CNC staklių

Atsekamumas

Vienas QR kodas susiejamas su apdirbimo darbo užduotimi ir dydžių patikros duomenimis

Darbo vietos plotas

Vienos staklių darbo vieta – 15 m², daugiašakių staklių surinkimo linija – 55 m × 4,2 m

Automatinis ruošinių krovimas ir iškrovimas

Trimačiame silose metaliniai ruošiniai laikomi partijomis, o šešių ašių robotas pagal darbo užduotį automatiškai paima dirbinius ir juos siunčia į CNC staklę. Po apdirbimo medžiagos automatiškai perkeliamos į patikros stotį; jei silose trūksta medžiagos arba ji užstringa, sistema pateikia nuotolinius iššokančius įspėjimus, kad naktinėje pamainoje būtų užtikrinta nepertraukiamoji gamyba be žmogaus priežiūros.

Greitas ir lankstus įrankių keitimo funkcija

Standartizuoti greito keitimo pozicionavimo įrankiai. Keičiant gaminius, reikia tik pakeisti pozicionavimo kaiščius ir pasitelkti įmontuotą apdirbimo programą, nereikia iš naujo kalibruoti staklių koordinačių. Yra daugiau nei 20 įmontuotų produktų apdirbimo programų duomenų bazių, pritaikytų klientų daugiakategorinių detalių paraleliniam apdirbimui.

Vizualinė apdirbimo dimensijų patikra

Po apdirbimo dirbinys siunčiamas į vizualinės patikros stotį. Daugybė kamerų vienu metu renka angos, išorinio skersmens, storio ir plokštumo duomenis. Sistema automatiškai lygina su brėžinių tolerancijos ribomis, automatiškai nukreipia ir izoliuoja netolerancinius dirbinius, o patikros duomenis archyvuoja amžinai, eliminuodama subjektyvias klaidas rankiniame matavime.

Kelių staklių kolaboracija ir darbo užduočių išmaniųjų planavimas

PLC centralizuotai sujungia kelias CNC stakles, o MES automatiškai priskiria apdirbimo darbo užduotis pagal užsakymo prioritetą, kad subalansuotų kiekvienos staklės gamybos pajėgumus ir išvengtų laisvos įrangos; realaus laiko priemonė rodo kiekvienos staklės naudojimo lygį, atliktų procesų skaičių ir broko procentą, palengvindama gamybos planavimo optimizavimą.

Viso proceso apdirbimo duomenų atsekamumas

Kiekvienas dirbinys susietas su darbo užduoties QR kodu, kuris fiksuoja apdirbimo staklės numerį, apdirbimo laiką ir visus dydžių patikros rezultatus. Esant dimensijų defektams, problemoms su staklėmis, įrankiais ir įrankių formomis, galima greitai nustatyti šaltinį, smarkiai sutrumpinant procesų taisymo ciklą.

Komercinė vertė: viena staklė sumažina operatorių skaičių 2 kartus, nereikia personalo naktinėms pamainoms, o įrangos naudojimo lygis padidėja 45%; visiškai eliminuojamos rankinio matavimo klaidos, detalių ir komponentų broko lygis sumažinamas 90%, o mažų serijų ir įvairių rūšių užsakymų pristatymo efektyvumas padvigubėja.